Контроль технологических и энергетических параметров работы оборудования

Мониторинг измеряемых параметров оборудования позволяет собирать электроэнергетические данные, такие как величины токов, напряжения, потребляемой оборудованием активной и полной мощности трёхфазной электрической сети. Контроль этих данных осуществляется в режиме реального времени и может быть осуществлен для каждой единицы оборудования, подключённого к комплексу «Диспетчер» и оснащенного необходимыми средствами измерения. Отдельно учитывается потребляемая электроэнергию, когда оборудование работает по программе, осуществляет непосредственную обработку деталей или простаивает.

В результате в комплексе «Диспетчер» накапливаются данные для расчёта необходимых показателей, характеризующих эффективность потребления электроэнергии на предприятии. Все показатели можно рассчитать как для предприятия в целом, так и для любого подразделения, оборудования или оператора за выбранный период: смена, сутки, месяц, произвольный временной промежуток.

Решаемые задачи

Контроль энергопотребления станков направлен на:

• общий и детализованный учет потребления электроэнергии;
• оценку качества напряжения;
• регистрацию инцидентов в сети подачи электропитания.

Данные о затратах на электроэнергию могут быть использованы для:

• более эффективной организации производственных участков;
• выявления неучтенных нагрузок;
• оптимизации графиков работы оборудования;
• предотвращения работы мощной техники во время пикового энергопотребления.

Кроме того, обработка данных по энергопотреблению дает возможность оптимально планировать режимы работы станков и условия их запуска. Это, в свою очередь, способствует разработке более эффективных технологических операций.

Кому и зачем нужен контроль энергопотребления

Руководителям цехов:

обоснованно оценивать энергозатраты цеха, отдельных участков и станков; выявлять нарушения производственной и трудовой дисциплины.

Главному энергетику

понимать текущее состояние и динамику энергопотребления в разрезе подразделений, контролировать качества питающего напряжения, анализировать инциденты с нарушениями нормальной работы по причинам, связанным с энергоснабжением.

Возможности системы мониторинга энергоэффективности оборудования

Данные о сигналах представляют и анализируют в виде таблиц и графиков.

 

Позволяет получать достоверные данные. На их основе ответственные лица могут принимать решения, направленные на экономию ресурсов и улучшение качества продукции.

Возможности платформы

Отслеживание аналоговых сигналов от станков

01

Ведение отчетности и статистики

02

Истории успеха

15%

повышение производительности оборудования

Диспетчер — инструмент контроля технологических циклов в ГК «Параллель»

Группа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие так же изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».

20%

повышение эффективности производства

Прозрачность производства АО «Курскрезинотехника» — результат внедрения Диспетчер

Cистема Диспетчер, внедренная на предприятие «Курскрезинотехника», сделала производство прозрачным, помогла увеличить эффективность на 20% и сократить количество брака.

90 000 000

годовой прирост выручки

Диспетчер для повышения эффективности ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» «Параллель»

Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга Диспетчер выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.

25%

увеличение работы оборудования

Внедрение системы мониторинга промышленного оборудования Диспетчер на АО «Авиастар-СП»

Разработчики Диспетчер обеспечили возможность подключения системы к любому промышленному оборудованию, выстроив очень простую и логичную структуру мониторинга. Информация со станков поступает на терминал ТВВ-10, далее вся собранная информация о работе оборудования поступает на сервер, в сразу после этого на клиентские места.

10–15%

повышение коэффициента загрузки

Цифровое производство на практике (ВНИИА им.Н.Л. Духова)

Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%.

Вопросы и ответы